一、制造执行系统（MES）的起源在1980年代初期，相对独立的生产职能区域（例如生产计划，人员管理，质量保证）配备了专用的数据收集系统。
这些数据收集系统（例如生产数据采集PDA，计算机辅助质量保证CAQ，分布式或直接数控DNC等）是高度专业化的并且彼此独立。
直至1990年代，此类系统的供应商开始将相关领域的功能“组合”起来，从而出现了“组合系统”。例如生产人员直接在PDA上记录。随着这些组合系统的兴起，可以为制造公司的许多职能部门建立一个数据收集和评估系统。
但是在实际管理过程中，生产、质量、人员和设备是紧密相关，无法真正分开。为实现更高运营目标，制造业对系统整合的需求也随之增加，他们需要一个紧密集成来自生产、质量、人员和设备的数据系统。最终集成的系统，就是我们现在称为制造执行系统（MES）的东西。
随着制造业意识到使用软件连接生产与企业的好处，这些MES系统开始激增。同时为了满足各个行业和生产流程的需求，服务商开发了专门的解决方案。
二、MES系统的主要功能
尽管各系统供应商之间有所不同，但MES系统大都会提供如下的功能：
生产调度：建立统一的调度指挥中心，充分考虑生产现场的复杂性，快速应对生产变化，合理调度现场生产资源，最大限度减少生产过程中的准备时间，实现对生产的准确计算，从而实现实现管理扁平化、生产流程规范化和实时生产控制。
生产计划：实现排产信息化，实现自动、优化排产，生产优化的生产方案；进行生产计划预测，拉动物料需求计划；将排产计划反馈给制造平台；建立生产计划预警机制。
质量管理：基于制造规范标准和检验考核标准，建立事前预防、事中控制、事后改进的预防性质量管控体系。
设备管理：MES系统可以自动根据设备标准，在生产前对设备进行检查；通过建立设备数据采集系统的设备运行分析机制，实现对生产过程中生产设备运行状态的监控跟踪；建立差异化设备保养模式和规范化的设备定期检修、维修体系；实施分区域的质量指标统计分析。跟踪追溯：跟踪每个项目在生产过程中的位置、来源，零件和材料的唯一标识以及相关的设备和人员。
流程管理：管理从订单下达到在制品（WIP），到成品的生产流程，包括指导的工作步骤和工作说明。
资源分配和状态：管理资源的分配和状态，包括设备，工具，物料和工人。
绩效分析：定义和跟踪关键绩效指标（KPI），提供看板显示和数据集来进行绩效分析和监控。
系统集成：实现与ERP系统、EAM系统、SCM系统、设备管理系统、质量管理系统等的紧密集成。
数据收集和存储：从生产中收集数据，包括生产进度，产品质量或设备状态，并将其存储在数据库。
